Jarrones estancos en impresoras FDM: ajustes del laminador
Por qué un jarrón en modo espiral gotea
Que un jarrón impreso en FDM aguante el agua sin filtrarse no es cuestión de suerte, es cuestión de ajustes en el laminador. El modo jarrón (o modo espiral, vase mode para quien prefiera el término en inglés) da piezas ligeras y con un acabado bonito, casi de cerámica fina. Pero tiene un problema de fábrica: al imprimir la pared en una sola pasada, es fácil que queden microhuecos por donde el agua se cuela poco a poco. Aquí te cuento qué tocar (ancho de línea, capas inferiores, flujo, temperatura, velocidad) para que el jarrón aguante agua desde la primera impresión, sin resinas ni trucos de relleno, considerando también el tamaño de tu boquilla.
El modo jarrón imprime una pared continua en espiral, sin costura vertical (el famoso z-seam) y con el interior completamente hueco. Es rápido, gasta poco filamento… y tiene tres puntos flojos frente al agua:
- Una sola pared fina: cualquier tropiezo en la extrusión deja un poro, por diminuto que sea.
- Unión entre capas: si dos capas no se sueldan bien entre sí, el agua encuentra el camino por esa línea horizontal.
- Base mal sellada: las primeras capas son, con diferencia, la zona donde más fugas aparecen.
¿La solución? No renunciar al modo espiral, sino compensar estos puntos débiles con ajustes muy concretos. Vamos a verlos uno por uno.
Ajustes esenciales del laminador para la estanqueidad
Ancho de línea (extrusion width)
Este es el cambio que más impacto tiene, de lejos. En vez de dejar el ancho por defecto (0,4 mm con una boquilla de 0,4 mm), súbelo a 0,6 mm (o hasta 0,8 mm si tu boquilla aguanta ese caudal). Una línea más gruesa hace tres cosas a tu favor:
- Deja paredes más sólidas, con menos poros.
- Mejora la fusión entre capas, porque aplasta más material contra la capa anterior.
- Permite subir la altura de capa sin que la adherencia se resienta.
Si tienes la posibilidad, monta directamente una boquilla de 0,6 mm u 0,8 mm para tus jarrones: con eso consigues paredes reales de 0,8 a 1,0 mm de espesor y una estanqueidad muy por encima de la media.
Altura de capa
Ni muy alta ni muy baja, el punto medio funciona mejor. Con boquilla de 0,4 mm, quédate en 0,2 mm; con boquilla de 0,6 mm, sube a 0,25-0,3 mm. Capas demasiado altas (0,3 mm o más con boquilla pequeña) debilitan la unión vertical y multiplican los poros, uno detrás de otro. Y capas muy bajas (0,1 mm), aunque mejoran algo la unión, alargan muchísimo el tiempo de impresión sin aportar tanto sellado extra como cabría pensar.
Capas inferiores (bottom layers)
La base es la zona más delicada de todas. Configura entre 4 y 6 capas inferiores sólidas y comprueba que el lecho esté perfectamente nivelado (una diferencia de una décima ya se nota). Una primera capa mal aplastada deja huecos que ni se ven a simple vista, y por ahí se filtra el agua en cuestión de horas. Un truco que funciona bien: imprime la base con flujo algo alto (105 %) y velocidad baja (20 mm/s), así el plástico tiene tiempo de rellenar cualquier hueco antes de que la boquilla siga avanzando.
Flujo y multiplicador de extrusión
Sube el flujo (extrusion multiplier) al 100-105 % en toda la pieza, no solo en la base. Un sobreflujo ligero rellena microporos y refuerza la unión entre capas sin que se note en el acabado exterior. Eso sí, no te pases del 110 %: a partir de ahí empiezan a aparecer rebabas y una superficie rugosa que además complica limpiar el interior.
Temperatura
Imprime cerca del límite alto del rango recomendado para tu material. Cuanto más caliente (dentro de lo razonable), mejor se funden las capas entre sí:
- PETG: 240-250 °C. Es la opción ideal para jarrones estancos, gracias a su flexibilidad y buena adherencia entre capas.
- PLA: 210-220 °C. Más fácil de imprimir, pero el resultado es más rígido y algo más frágil ante impactos.
- ASA o ABS: 250-260 °C, con cámara cerrada si el jarrón va a quedar expuesto al sol (evita deformaciones con el tiempo).
Si tienes que elegir uno, el PETG es la recomendación general: sus capas se sueldan entre sí con mucha más fuerza que las de PLA.
Velocidad
Baja la velocidad a 30-40 mm/s. A menos velocidad, el plástico tiene tiempo de fundirse bien contra la capa anterior y asentarse sin tirones ni vibraciones. A velocidades altas (60-80 mm/s) aparece subextrusión puntual, esos microporos que precisamente queremos evitar.
Ventilador de capa
Enfría lo justo, ni más ni menos. Con PETG, deja el ventilador al 20-30 % (incluso apagado en las primeras capas); con PLA, sube a 50-70 %. Un enfriamiento excesivo endurece la capa antes de que la siguiente pueda soldarse bien a ella, y ahí aparecen microgrietas que luego cuesta detectar.
Post-procesado: la garantía final
Con los ajustes anteriores normalmente basta, pero si quieres blindar el jarrón del todo, hay tres opciones rápidas:
- Barniz o laca acrílica en spray: una o dos pasadas por dentro sellan cualquier poro que se haya escapado al ajuste del laminador.
- Resina epoxi de acabado (tipo XTC-3D o equivalente): deja un recubrimiento totalmente impermeable, ideal si el jarrón va a estar días con agua dentro.
- Prueba rápida y sin coste: llena el jarrón, sécalo bien por fuera y déjalo 30 minutos sobre papel de cocina. Si el papel sigue seco al cabo de ese tiempo, la pieza es estanca. Si aparece una mancha, ya sabes por dónde revisar.
Conclusión
Conseguir un jarrón estanco en FDM es cuestión de ajustar bien el laminador: ancho de línea de 0,6-0,8 mm, altura de capa moderada, entre 4 y 6 capas inferiores sólidas, flujo al 100-105 %, temperatura en la parte alta del rango y velocidad baja. Con PETG y esta combinación, la mayoría de jarrones en modo espiral retienen agua sin necesidad de ningún sellado extra. Imprime una pieza de prueba, revisa bien la base y ve ajustando el flujo hasta encontrar el punto exacto para tu impresora.